對于鎂合金來講，鎂合金成形工藝比較多種化，但是細分的話主要是分為液態成形工藝和固態成形工藝，其中，其中液態成形主要包括重力鑄造、低壓鑄造、壓鑄、半固態鑄造等，固態成型又稱塑性加工成型，包括擠壓、鍛造、軋制等等。

鎂合金液態成形工藝

一、重力鑄造

鎂合金可以用不同的重力鑄造方法生產，如砂型鑄造、熔模鑄造、金屬模鑄造、半金屬模鑄造、殼型鑄造等。其中鎂合金的砂型鑄造經歷了普通粘土砂、水玻璃砂、自硬樹脂砂的發展階段。采用自硬樹脂砂造型制芯工藝，可以提高鑄件的質量，簡化工藝程序，有利于實現機械化自動化的生產和提高模具使用壽命，并減少有害氣體，是大型復雜鑄件走向精確化的方向。熔模鑄造又稱失蠟法，通常是在蠟模表面涂上數層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的蠟模熔去而制成型殼，再經過焙燒，然后進行澆注，而獲得鑄件。由于獲得的鑄件具有較高的尺寸精度和表面光潔度，故又稱“熔模精密鑄造”。

二、低壓鑄造

鎂合金一般熱容小、凝固區間大，容易產生裂紋、充填不均勻、偏析和組織粗大等鑄造缺陷，且難以生產大型、薄壁或者結構復雜的鑄件。利用低壓鑄造平穩的充型和順序凝固特點可以生產出優質的鎂合金鑄件。

三、壓鑄

鎂合金熔點較低（ 純鎂約為650℃） ，凝固潛熱小，凝固速度快，且合金液黏度低、流動性好，特別適于壓鑄生產。但常規壓鑄的零件無法進行熱處理，不能通過時效強化。近幾十年來發展起來的真空壓鑄、充氧壓鑄和半固態壓鑄則可解決該問題。真空壓鑄在壓鑄過程中先抽除型腔內的氣體，從而減小甚至消除壓鑄件內的氣孔和溶解氣體，提高鑄件的力學性能和表面質量。充氧壓鑄則是在熔體充型前將氧氣或其他活性氣體充入型腔以置換型內空氣。充型過程中，活性氣體與金屬液反應生成彌散分布的金屬氧化物，達到消除壓鑄件內氣體和氣孔的目的。半固態壓鑄可分為流變壓鑄和觸變壓鑄。流變壓鑄是將制備好的半固態漿料直接轉移到壓室進行壓鑄，而觸變壓鑄則是將預制的組織細小的半固態錠料重新加熱到半固態區間進行壓鑄的成型工藝。無論是流變壓鑄還是觸變壓鑄，金屬液在半固態區間充型平穩，避免了紊流的充型方式，因此可顯著減少壓鑄件的疏松縮孔。

四、半固態鑄造

半固態成型是一種新型、先進的工藝方法，與傳統的液態成型相比，具有成型溫度低，模具壽命長，改善生產條件和環境，細化晶粒，減少氣孔，疏松縮孔，提高組織致密性，提高鑄件質量等優點。

半固態成型可分為流變成型和觸變成型。目前，在半固態漿料制備方面，國內外學者發明了不同的制備工藝，目的都是為了獲得細小、圓整的初生顆粒均勻地懸浮于液相之中的理想半固態組織，隨后結合不同工藝進行成型，充分發揮半固態成型的優勢。其中半固態觸變注射成型最為成熟，具有工藝簡單、自動化程度高等優點，已廣泛應用于鎂合金生產中。

鎂合金固態成型工藝

五、擠壓

鎂合金塑性較差，適合擠壓成型，一般為溫擠壓和熱擠壓，擠壓溫度通常為300～ 450 ℃。鎂合金擠壓有以下優點： 可細化晶粒、通過保留擠壓纖維織構可提高強度、可獲得優良的表面質量及良好的尺寸精度。目前，鎂合金管材、棒材、型材、帶材等產品主要采用擠壓成型。但鎂合金擠壓也存在擠壓速度慢、變形抗力大、擠壓加工后由于形成織構而造成材料力學性能的各向異性等缺點。

六、鍛造

鎂合金鍛造一般有兩種方式： 自由鍛和模鍛。常用來鍛造的鎂合金有ZK 系列和AZ 系列鎂合金。鎂合金鍛件的力學性能通常取決于鍛造過程中所產生的應變硬化程度。鍛造溫度越低，其應變硬化效果越顯著，然而溫度過低時鍛件容易開裂，過高時則氧化嚴重。在傳統的鍛造工藝上發展起來的一項新技術—精密鍛造，可成型流線沿鍛件幾何外形分布的高精度、復雜形狀鍛件，同時能提高鍛件的承載能力。此外，鎂合金鍛造溫度范圍窄，導熱系數是鋼的兩倍，接觸模具降溫快，容易導致塑性降低、變形抗力增大、充填性能下降，因此適合等溫鍛造成形。精密沖鍛成形技術是將沖壓成形與鍛造成形相結合產生的新工藝，是適用于鎂合金成形的很有發展前途的工藝。主要是將加熱后的鎂合金坯料在加熱模具中進行沖壓和鍛造，采用普通機械式鍛壓機床即可，其技術關鍵在于成形模具與成形工藝設計，以及模具溫度、變形率與變形速度等參數控制。與壓鑄和半固態成形工藝比較，該技術具有生產效率高、成品率高和成本低等優點。

七、軋制

鎂合金的帶材及板材一般采用軋制成形的方法生產，軋制過程可以細化晶粒，改善鎂合金組織，顯著提高鎂合金的力學性能，軋制溫度是鎂合金軋制過程中的關鍵參數，軋制溫度過低時，高的應力集中可導致孿晶形核和切變斷裂； 軋制溫度過高時，晶粒容易長大而使板材熱脆傾向增大。