鎂合金的成形方式可以說是有很多種的，每一種鎂合金成型方式背后的工藝也是不一樣的，具體都有哪些成形技術呢？下面就跟隨鉅寶鎂來看一看這個鎂合金的成形技術。

鎂合金成型方式技術

一、高壓扭轉技術

高壓扭轉工藝通過壓桿向放置在固定不動模具中的盤狀材料施加很高的壓力， 同時壓桿作旋轉運動，從而實現扭轉剪切變形。試樣一般為圓盤狀，尺寸較小，直徑一般為10-20mm，厚度為 0.2-1.5mm。在高壓扭轉過程中，盤狀試樣可以在高達幾個 Gpa的壓力下發生扭轉變形，而試樣的尺寸不發生變化，因此在試樣的外側可以引入很大的剪切應變。由于材料的剪切應變是通過壓桿的旋轉來引入，因此剪切應變量的大小與材料所處位置的半徑有關。通過高壓扭轉制備的材料存在從中心向外側組織不均勻的現象。

與其他大塑性變形加工工藝相比，高壓扭轉作為一種可連續的加工變形工藝，在理論上可以通過調節扭轉圈數的變化在試樣內部無限量地累積大量剪切應變， 使材料晶粒尺寸均勻細化至亞微米級甚至納米級，從而獲得超細晶結構材料。目前，國內外針對高壓扭轉工藝的研究主要集中在結構材料的應用上，通過高壓扭轉加工以顯著細化晶粒，從而達到提高結構材料強韌性的目的。

二、多項鍛造技術

多向鍛造技術是幾種有代表性的強塑性變形方法之一，與其他方法（如等徑角擠壓和高壓扭轉）相比，多向鍛造技術使用現有的工業裝備即可實現大塊致密材料的制備，可以大幅度提高材料性能，且工藝簡單，成本低，因此有望直接應用于工業化生產。多向鍛造技術是一種自由鍛工藝。 形變過程中材料隨著外加載荷軸的變化而不斷地被壓縮和拉長，通過反復變形以達到細化合金晶粒、改善材料性能的效果。

多向壓縮是在多向鍛造技術的基礎上去掉拔長工序， 在操作上采用固定比例的方形試樣，每道次壓縮 30%~45%，淬水，然后將變形試樣機加工成原比例的試樣，再沿第二軸進行壓縮，反復壓縮變形以達到細化晶粒效果。多向壓縮可以精確地計算變形量，但在本質上仍然屬于多向鍛造技術。

三、軋制技術

常規軋制是生產鎂合金板材的主要工藝。由于鎂合金的塑性成形能力有限，必須進行小變形量多道次變形。在傳統的小道次壓下量多道次軋制過程中，滑移是鎂合金整個變形過程中的主要變形機制，且大部分的塑性變形是通過滑移實現的。基面滑移是鎂合金中最易啟動的滑移系統，鑒于基面滑移只能提供 2 個獨立的滑移系，從而不能滿足均勻變形的要求。

為了啟動非基面滑移，鎂合金的軋制一般需要在較高的溫度下進行。雖然軋制溫度較高，但由于整體滑移系較少且鎂的層錯能較低（相對鋁等金屬而言） ，因此鎂合金變形過程中極易誘發孿生以協調變形。晶界處和孿晶處的變形儲能比較高，因而容易發生動態再結晶。粗晶、剪切帶、孿晶和再結晶晶粒等可同時出現在鎂合金板材組織中。

這種組織不均勻性導致鎂合金板材的后續成形性能較差。外，鎂合金在傳統的多道次軋制過程中，隨著道次壓下量的增加，應力容易在粗大晶粒的晶界處集中，導致板材的開裂。此外，隨著軋制道次的增加，鎂合金的基面織構明顯增強，進而增加后續道次變形的難度。

所謂高應變速率軋制是指對鎂合金板坯進行單道次大應變軋制， 通過控制軋輥速度和板坯的厚度來獲得高應變速率。 高應變速率變形的應變速率范圍與合金材質和變形工藝有關。應變速率過高時，鎂合金變形時容易開裂。對于鎂合金，軋制應變速率在接近和稍高于時可以納入高應變速率變形的范疇。鎂合金在較高的應變速率下進行軋制時，可以獲得極高的孿晶和動態再結晶形核率，進而獲得均勻的超細晶粒組織

四、 連續擠壓技術

連續擠壓技術有 CONFORM 連續擠壓、連續鑄擠和鏈帶式連續擠壓法等。其中，CONFORM 連續擠壓已經得到了工業中的實際應用。 國內鎂合金的連續擠壓技術研究主要集中在 CONFORM 連續擠壓上面。研究了擠壓輪轉速對坯料各層面速度分布的影響機制。結果表明，在連續擠壓的過程中，金屬在不同變形區域的流動速度有差異。擠壓輪轉速越大，不同層面金屬的流動速度差值越大，流動的程度越不均勻。

這種流動分布特點是由于輪槽面的摩擦驅動力與型腔壁摩擦阻力的相互作用形成的。吳桂敏等對 AZ31 鎂合金連續擠壓成形的工藝條件進行了研究，結果表明，變形金屬的等效應力在壓實輪下方最高，等效應變在模具入口處最大，型腔內的溫度最高。

以上就是今天鉅寶鎂為大家帶來的鎂合金成形技術知識內容，希望本文的知識內容可以多多少少幫助到大家認識一下鎂合金的成型技術。